Dalla gestione dei rifiuti al riciclo e al recupero di materie prime. È questa la missione di Haiki+, società quotata al Euronext Growth Milan, che ha avviato un progetto di sviluppo e crescita, anche tramite acquisizioni, con l’obiettivo di innovare il sistema della gestione dei rifiuti in Italia. Con una consapevolezza precisa e cioè che la nuova normativa europea, a partire dalla direttiva EPR sulla responsabilità estesa del produttore, è destinata a cambiare radicalmente la logica con cui le aziende si rapportano agli scarti e alla produzione stessa, che deve essere ripensata proprio in funzione di dare una seconda vita alle materie prime.
Un tema particolarmente sentito in Italia, dove la scarsità di materie prime rende ancora più rilevante la possibilità di utilizzare quelle di seconda mano. Haiki+ si è così focalizzata su alcune filiere strategiche come il riciclo delle batterie al litio e quelle al piombo, settore in cui dopo l’acquisizione di Ecobat Resources Italy (oggi Haiki Metals) è diventata il primo produttore in Italia, ma anche sui comparti tessile ed edilizio, dove sta sviluppano progetti innovativi.
Certo, in Italia manca ancora una chiara visione di politica industriale capace di favorire lo sviluppo dell’economia del riciclo e le incertezze rischiano di impedire il decollo di circuiti industriali che porterebbero benefici economici e ambientali al Paese. “Non chiediamo aiuti economici, ma è importante potere operare con regole certe che favoriscano lo sviluppo dell’economia circolare” osserva Giovanni Rosti, amministratore delegato di Haiki+, che in quest’intervista a ESGnews illustra le strategie dell’azienda.
Trasformare il rifiuto in risorsa: in che modo Haiki+ riesce a concretizzare questa missione?
Il tema della corretta gestione dei rifiuti è abbastanza recente, la prima legge quadro italiana risale al 1982. Inizialmente, l’obiettivo principale era smaltire i rifiuti nel modo meno dannoso possibile per l’ambiente. Con il tempo, però, si è sviluppata una nuova consapevolezza che ha portato a parlare di riciclo, riuso e recupero, affrontando così il tema dei rifiuti in maniera più strategica e sostenibile.
In quest’ottica, l’approccio strategico deve partire dalla progettazione di prodotti che, nella loro realizzazione, generino meno rifiuti, rendendoli il più recuperabili possibile. Il nostro lavoro consiste nell’affiancare i clienti per analizzare quali rifiuti producono e capire insieme cosa si possa fare per ridurli. Così i rifiuti diventano, in un certo modo, una risorsa: chi li produce spenderà meno per smaltirli e la società ne trarrà beneficio, riducendo l’impatto ambientale del loro fine vita, specialmente quando non sono più realmente riutilizzabili o riciclabili.
A che punto siamo oggi in Italia nell’adozione di modelli di economia circolare realmente efficaci e integrati nei processi industriali?
Tra i grandi Paesi europei, l’Italia è sicuramente tra quelli più avanzati. Il nostro territorio ci ha quasi “obbligati” a evolverci in questa direzione, ma c’è ancora spazio per migliorare. Per potere progredire ulteriormente, tuttavia, servono politiche industriali serie che favoriscano il riciclo.
Chi opera in questo settore avverte fortemente questa mancanza. Non abbiamo bisogno di sovvenzioni o di aiuti economici, ma di regole chiare e di una visione industriale coerente.
Prendiamo il caso più emblematico: la plastica. Da un paio d’anni se ne parla molto, perché sono state introdotte politiche di incentivo al riciclo per cittadini e aziende. Oggi il packaging, per esempio, viene prodotto con plastica monopolimero, proprio per facilitare una raccolta differenziata più efficiente.
Tuttavia, il riciclo comporta costi più elevati rispetto alla produzione di plastica vergine e il materiale ottenuto risulta di qualità leggermente inferiore, poiché i polimeri tendono a degradarsi. Senza una politica industriale che promuova l’uso della plastica riciclata, dobbiamo competere con chi produce imballaggi dal petrolio a costi molto più bassi. In questo modo, l’intera filiera del riciclo finisce per bloccarsi.
Servono quindi politiche che creino un mercato, non semplicemente incentivi economici: politiche che richiedano ai produttori l’utilizzo di una quota minima di plastica riciclata, così da generare domanda e rendere sostenibile l’intero sistema.
Quindi, occorrono regole più chiare?
Sì, naturalmente occorre distinguere le diverse filiere, ma nel caso della plastica, l’alternativa al riciclo è bruciarla, cioè passare dal recupero di materia al recupero di energia
Serve una politica industriale chiara: se scegliamo di non favorire il riutilizzo, allora bisogna autorizzare e regolamentare i termovalorizzatori. Perché se non so dove destinare la plastica dopo averla recuperata e selezionata, tanto vale produrre CSS (Combustibile Solido Secondario), da usare nei cementifici, nell’industria siderurgica o appunto nei termovalorizzatori.
Noi operatori abbiamo bisogno di una politica industriale chiara, perché gli investimenti cambiano radicalmente: se gestisco termovalorizzatori investirò in sistemi di abbattimento dei fumi, mentre se mi concentro sul recupero di materia investirò in impianti di separazione e riciclo dei polimeri. Ma per indirizzare in maniera efficace le risorse, serve una direzione precisa e coerente.
Il Ministero ha aperto appena un mese fa un tavolo sulla crisi della plastica, ma deve essere portata coerenza tra le varie norme e poi c’è il tema del tessile.
L’adozione dell’EPR?
Per il tessile, che è la seconda industria più inquinante al mondo, siamo in forte ritardo, nonostante l’Italia sia il secondo produttore europeo.
In Italia non esiste ancora un sistema EPR (Extended Producer Responsibility) per il tessile: cioè una normativa che attribuisca al produttore la responsabilità di cosa accadrà a quel prodotto a fine vita.
Nel rapporto con le aziende, vi presentate come soluzione per gestire in modo efficiente rifiuti e scarti, oppure come partner strategico per rendere i processi produttivi più circolari e sostenibili?
Ci proponiamo come partner strategico, sia per offrire risposte pratiche ai bisogni immediati, sia per aiutare le aziende a organizzarsi meglio, a partire dai propri processi produttivi.
Da un lato, soprattutto le piccole e medie imprese italiane, devono affrontare problemi concreti e urgenti, dall’altro, è necessario avere una visione più ampia per permettere ai produttori di gestire in modo più efficiente i propri flussi di rifiuti, rendendo il processo complessivamente più efficace e meno costoso. Il risultato è un vantaggio per tutti: per l’impresa, per l’ambiente e, naturalmente, anche per noi, che dobbiamo creare valore per i nostri azionisti.
Per un Paese come l’Italia, che spesso deve importare materie prime strategiche, quali possono essere i vantaggi economici e industriali del riutilizzo dei rifiuti?
I vantaggi economici e industriali del riutilizzo dei rifiuti sono evidenti per un Paese come l’Italia, che non produce materie prime. Da secoli non estraiamo risorse naturali, come il ferro, eppure restiamo un grande Paese manifatturiero. I rifiuti sono diventati una delle nostre principali fonti di approvvigionamento, perché contengono materiali di valore, dobbiamo solo imparare a sfruttarli meglio per ottenere materie prime preziose che non possediamo nel nostro territorio.
Il vetro è un buon esempio di riciclo efficace: è facile da recuperare e da riutilizzare. Diverso il caso dei dispositivi elettronici, che contengono plastiche diverse, polimeri come l’ABS e metalli preziosi, non solo oro, ma anche palladio, platino e rodio, materiali che in Italia non abbiamo in natura, ma che si trovano nei nostri rifiuti elettronici.
Recuperarli, però, è molto più complesso che estrarli in miniera e dipende da diversi fattori. Se, ad esempio, il valore di mercato del rodio è basso, il recupero non risulta economicamente conveniente, con il rischio che questi materiali finiscano dispersi nell’ambiente. Questo provoca un doppio danno: se il rifiuto finisce in discarica occupa spazio o se viene bruciato, genera emissioni inquinanti, anche se entro i limiti consentiti.
Il litio è ormai una materia prima cruciale per la transizione energetica. A che punto è il progetto BATMAN, dedicato al trattamento di batterie al litio e alcaline, e quali prospettive di sviluppo intravedete?
Le batterie al litio sono sempre più diffuse. Inizialmente usate per piccoli dispositivi domestici, come telefoni o telecomandi, oggi sono la principale, se non l’unica, tecnologia di accumulo energetico per la mobilità elettrica, dalle biciclette, ai monopattini e alle auto elettriche funzionano tutti con batterie al litio ad alta densità.
Poiché l’Italia non produce litio, è fondamentale sviluppare capacità di recupero e riciclo. Le batterie immesse sul mercato aumentano costantemente, mentre quelle a fine vita sono ancora quelle vendute cinque o dieci anni fa. Ciò significa che oggi i rifiuti da batterie sono ancora pochi, ma nei prossimi dieci o quindici anni cresceranno in modo esponenziale.
Per questo abbiamo sviluppato un progetto, già a uno stadio molto avanzato, per separare e trattare le componenti delle batterie, fino alla produzione della cosiddetta black mass, una pasta che contiene litio, nichel e grafite. Il passo successivo sarà separare questi materiali per ottenere elementi puri, pronti a essere riutilizzati nel ciclo produttivo. È questo, infatti, il cuore del progetto “Batman”, realizzato nell’impianto Haiki+ \ Cobat Ecofactory di Pollutri – Chieti, in collaborazione con l’Università dell’Aquila.
La prossima fase, su cui stiamo già lavorando con l’università, è lo sviluppo di un processo proprietario di idrometallurgia, che permetta di recuperare direttamente litio, nichel e grafite. Oggi, la capacità di effettuare questo tipo di recupero è concentrata quasi esclusivamente in Cina. In Europa, non esistono ancora impianti pienamente operativi. Solo alcuni operatori, come in Germania, stanno sperimentando tecnologie termiche o idrometallurgiche analoghe a quelle su cui stiamo lavorando anche noi.
Le batterie a litio attualmente non sono riciclate?
No, la black mass oggi viene inviata soprattutto in Cina. Attualmente i volumi sono ancora limitati: recuperiamo alcune migliaia di tonnellate di batterie al litio, ma prevediamo di arrivare a circa 70.000 tonnellate entro cinque anni, con una crescita costante nei successivi dieci.
Il ciclo di vita di una batteria al litio è più lungo rispetto a quello di una batteria al piombo, la classica usata nelle auto tradizionali. È interessante notare che anche i veicoli elettrici, pur essendo dotati di batterie al litio per la trazione, utilizzano ancora una batteria al piombo per i servizi di bordo, come fari, tergicristalli e sistemi elettronici.
Quindi, le batterie al piombo non scompariranno. Le previsioni indicano una forte crescita per quelle al litio, ma anche una sostanziale stabilità, se non un leggero aumento, della produzione di batterie al piombo, che continueranno a svolgere un ruolo importante nei veicoli del futuro.
Nel 2025 siete diventati il principale operatore italiano nel recupero del piombo, con l’acquisizione di Ecobat Resources (oggi Haiki+ Metals). Cosa rappresenta questa operazione per Haiki+ e quali risultati vi attendete nei prossimi anni?
Con questa acquisizione siamo diventati il primo produttore di piombo in Italia in assoluto. Oggi in Italia non si estrae più piombo, le miniere sono esaurite o non più convenienti da sfruttare, eppure resta, insieme a Belgio e Regno Unito, il terzo produttore europeo di batterie al piombo. Questo significa che, fino a poco tempo fa, dovevamo importare tutto il piombo necessario.
Già avevamo una rete logistica molto estesa per la raccolta e lo smontaggio delle batterie al piombo, composte da plastica, acido e piombo. Con l’acquisizione di Ecobat, dal 1° ottobre Haiki Metals, siamo diventati il primo produttore di piombo e abbiamo completato la filiera: raccogliamo le batterie, le smontiamo e recuperiamo la plastica (polipropilene), che trasformiamo di nuovo in granulo.
Sul fronte della plastica la competizione è difficile, perché chi produce materiale vergine lo fa a costi più bassi. Ma per il piombo è diverso, il recupero è quasi totale e il materiale riciclato ha le stesse caratteristiche di quello estratto in miniera. Possiamo quindi venderlo senza differenze di qualità, riducendo in modo significativo le importazioni di piombo dall’estero.
In quali altri settori siete attualmente attivi e quali ambiti ritenete strategici per la crescita futura?
Stiamo lavorando per sviluppare filiere verticali, cioè coprire l’intero ciclo fino al recupero della materia prima in diversi settori. Oltre a piombo e litio, ci siamo concentrati anche sul cartongesso, un materiale complesso, leggero ma molto voluminoso e destinato quasi sempre alla discarica.
Con il nostro impianto riduciamo drasticamente i volumi, recuperando gesso e carta. Una piccola parte va comunque smaltita, ma il gesso ottenuto è puro e può essere riutilizzato per produrre nuovo cartongesso, piastrelle o, con un adeguato quadro normativo, anche in agricoltura.
Il nostro impianto riuscirà a trattare circa un quarto dei rifiuti di cartongesso prodotti in Italia, riducendo in modo significativo quanto finisce in discarica. Al momento lavora a circa un quarto della capacità autorizzata, ma siamo ancora nel primo anno di attività e stiamo aumentando gradualmente le prestazioni: a regime, potrà gestire un terzo della produzione nazionale.
Trattate anche i rifiuti elettronici?
Per quanto riguarda i RAEE, i rifiuti elettronici come computer, telefoni, frigoriferi, lavastoviglie, televisori e monitor, parliamo di oggetti molto diversi tra loro che richiedono processi di lavorazione specifici per selezionare le materie prime.
Abbiamo otto impianti in Italia e stiamo sviluppando filiere sempre più specializzate. Recuperiamo soprattutto metalli e plastiche: le plastiche, anche se diverse da quelle delle batterie, possono essere trattate in modo simile, mentre i metalli richiedono processi più complessi di triturazione e separazione.
Quanto è importante per voi l’innovazione e in che modo la sviluppate concretamente?
Investiamo circa l’1,5% del fatturato in Ricerca e Sviluppo (R&S). Abbiamo scelto di concentrarci su alcuni ambiti strategici: tessile, piombo e litio. La nostra divisione R&S svolge sia attività di sviluppo interno sia ricerca di soluzioni innovative a livello internazionale.
Il progetto BATMAN, per esempio, è nato internamente, grazie alla vicinanza del nostro sito di Chieti con l’Università dell’Aquila che ha una forte competenza in idrometallurgia
Anche nel settore tessile, lavoriamo su due fronti principali altamente innovativi e basati su brevetti sviluppati nel nostro centro di ricerca. Il primo è quello della separazione dei filati: oggi molti tessuti contengono fibre miste (poliestere, cotone e altro). Il nostro obiettivo è riuscire a separare in modo efficiente i diversi materiali.
Ciò che accomuna i nostri progetti è che sono concreti. Anche lo studio sulle polveri ottenute dalla triturazione dei RAEE, soprattutto dei dispositivi più piccoli come i computer, che stiamo portando avanti, permetterà di separare con maggiore precisione i diversi materiali metalli, plastica, componenti ferrosi e non ferrosi. Un vantaggio consistente, all’interno di queste polveri si trovano infatti 7-8 metalli nobili, la cui separazione richiede processi di ricerca avanzati e specifici.
Qual è l’impatto delle nuove normative, come quella sulla responsabilità estesa del produttore, sullo sviluppo dell’economia circolare?
L’impatto è rilevante, l’EPR assegna in modo chiaro e regolamentato al produttore originario la responsabilità del fine vita del proprio prodotto. Anche se non si tratta di una novità assoluta, per molte aziende è la prima volta che questa responsabilità viene formalmente definita.
In passato, nel settore tessile non era previsto alcun obbligo di questo tipo, mentre in altri ambiti è già una pratica consolidata. Per esempio, i produttori di plastica versano un contributo iniziale, così come chi installa pannelli fotovoltaici deve accantonare una somma per il loro smaltimento: circa 10 euro per pannello se aderisce a un consorzio, o 20 euro se ne è fuori.
In questo modo, la gestione del fine vita diventa anche un costo concreto. Più efficiente sarà la filiera, minore sarà la cifra da accantonare. Questo crea un incentivo economico diretto per i produttori a realizzare prodotti con minore impatto ambientale.
